第一类：接收信号丢失

仪表右上角显示“*I”代码；信号强度与信号良度极低；流量显示归零或波动剧烈。

1. 传感器与管壁耦合不良，耦合剂干涸或不足。
2. 传感器安装位置不佳，如直管段过短或靠近弯头、阀门。
3. 管道内壁结垢严重，或衬里与管壁存在空隙。
4. 被测介质浊度异常增高或含有大量气泡。

1. 重新打磨管壁安装点，去除锈迹与油漆，补充足量耦合剂并压紧传感器。
2. 核查安装点前10D、后5D的直管段要求，将传感器移动至远离扰动源的管段。
3. 介质含气时，将传感器移至泵的入口侧、阀门的上游侧，或更换为Z法安装以规避气泡干扰。
4. 结垢严重需清理，或更换至腐蚀/结垢较轻的测点。

第二类：测量值存在明显误差

仪表无异常代码，但显示数值与实际经验值不符，偏大或偏小，线性度异常。

1. 管道参数设置错误，如外径、内径、管材、衬里厚度输入与实际不符。
2. 存在未经校准的零点漂移。
3. 传感器安装距离不符合算法要求。
4. 管道内存在泥沙沉积，导致截面积减小。

1. 重点核查仪表菜单中管道内径设置。实践表明，内径1%的误差可能导致流量约3%的偏差，务必使用实测值。
2. 确认管道流体完全静止，使用“静态置零”功能消除零点。
3. 若管底有沉积物，流速分布会畸变，应切换至垂直管段或管道高流速区安装。

第三类：停流后仍有瞬时流量

水泵已停、阀门已关，但仪表仍显示明显的正向或反向瞬时流速。

1. 管道内存在自然对流或残余压力波动。
2. 管道未充满水或存在虹吸导致的非满管状态。
3. 安装点后端阀门关闭不严。

1. 排查管道是否存在压力泄漏导致的液体对流。
2. 空管或非满管时，超声波无法正常传播，仪表可能锁存异常值，应确保停流时测点处于满管背压状态。
3. 制定检修计划时，优先确保停流后的调零环境绝对静止。

第四类：硬件或系统自检异常

上电后显示“*F”；提示ROM校验错误、数据存储器读写错误、测量电路硬件错误或时钟错误。

1. 电源波动或强电磁干扰导致芯片逻辑异常。
2. 表头内部接插件因振动松动。
3. 硬件元器件自然老化或损坏。

1. 尝试断电后重新上电，观察自检信息是否消除。
2. 检查显示屏或主板排线是否接触良好。
3. 若重新上电及重新插拔接插件后故障依旧，大概率为主板硬件问题，不应自行深度拆解，建议联系厂家技术支持进行处理。

第五类：累积脉冲输出与上位机不符

PLC或DCS采集的累积流量脉冲数与仪表自身累积量不一致。

1. 脉冲当量与脉宽设置不匹配。
2. 对应通道的报警值设置冲突。
3. 4-20mA输出的量程与上位机量程未对齐。

1. 检查脉冲输出通道的报警值是否误设为零，导致输出被截止。
2. 依据实际最大流量倒推合适的脉冲当量与脉宽，确保脉冲频率不超过脉宽对应的极限频率（例如，脉宽5ms时，脉冲当量需满足不产生丢包的要求）。
3. 核对仪表模拟输出的工程量上下限是否与PLC或DCS组态的低截流量与满量程完全一致。